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关于砼拌和站信息化管理的设想

来源： 日期：2015-07-23 00:00:00 浏览次数：

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    石首长江大桥SS-1标新项目已经进场，并展开了便道修建、三场建设等施工准备工作。随着砼拌和站建设的开始，砼拌和站如何管理、砼如何合理调度等成了我常常思考的问题。在以往项目中，因砼拌和站管理不善、调度不当，造成的各种损失历历在目。下面我谈一谈我的想法：

一、以往砼拌和站管理中存在的问题

    在早期（2008年前）项目施工中，桥梁、构造物等占项目总量的比例较小。从所需的砼供应上来说，受当时管理水平和管理理念的限制，都是建设多个规模很小的砼拌和站，比如：2、3个中、小桥建设一个砼站，一个大桥建设一个砼站，地形较为复杂的涵洞等处甚至是流动设站。由于小规模砼拌和站（以下简称小站）存在原材料质量难控制、配合比失控、自动化程度低等问题，使得砼成品总体质量难以控制。近年，标准化建设开始强力推行，小站的砼供应模式已经不允许存在，集中供应砼拌和站（以下简称集中站）的供应范围一下子就达到10Km~20Km的范围，供应总量也达到10万~20万m3，甚至更多。搅拌站使用了拌缸容积更大、自动化程度更高的新型设备，运输模式从自卸车变成了砼运输专用罐车。集中站虽然说解决了原材料质量难控制、配合比失控、自动化程度低等问题，但由于我们对集中站的管理手段还是沿用小站的管理手段，又引发了一些新的问题。表现在以下几个方面：

1、砼拌和站、运输罐车使用效率低下。

    由于砼的需求本身就有间歇(由于桥梁、构造物等施工的特点，需要砼的时段，可能是好些施工队同时需要，不需要的时候，大家都不要)的特点，所以，经常看到集中站在待工时，大量砼罐车停放场内，高大的拌和站矗立在那里，场面蔚为壮观。当然，这是由于工程特点造成的，不可避免，只能通过施工计划的优化来适当缓解这种现象。但另一种情况是，在砼生产、供应的开工状态下，也经常发生多辆砼罐车不时在砼搅拌机前扎堆、排队等料的现象，还常有砼搅拌站停机等砼罐车的现象。所以，从上述现象看来，砼罐车、拌和站使用效率低下，砼拌和站更甚，产能不能有效发挥。

    在砼小站供应模式下，由于砼的运输采用农用车、自卸汽车等社会车辆，可以随时根据需要量和产量调度运输车辆数，加上运距也不远。所以，小站模式下，在砼生产、供应时，砼拌和机的产能还是可以完全发挥的，换句话说，拌和机的产能决定了当天砼完成浇筑的数量。

    从以上的分析可以看出，待工状态下，无论小站、集中站，砼拌和机都处于停机状态，而小站模式下的运输车是社会车辆，不用考虑其是否停机；但集中站模式下的砼罐车由于是专用车辆，不能利用到其他工作，全部停机闲置；在开工状态下，小站模式可根据拌和机的产能或需求量匹配运输车数量，灵活增减，可避免扎堆、施工现场等料的情况；集中站模式时，砼罐车数量的匹配往往根据运距的中值、平均砼需求量来考虑，在运距短、砼需求量小时，砼罐车不是在后场扎堆，就是在前场扎堆，在运距远、砼需求量大时，则出现罐车都在路上、前后场都等待的情况。

    综上所述，集中站模式下，由于砼运输罐车的专用特性，造成了砼拌和站、砼罐车使用效率低下。在某些情况下，是砼罐车的运输能力决定着砼生产能力，进而决定着施工进度。

2、砼运输罐车管理面临新难题。

    由于砼集中站的供应距离远，罐车在行进路程上就成了管理上的盲区，没人知道其运行情况，完全由罐车司机自己掌控。因此，时常会发生以下几种情况：①罐车司机卖油、卖砼事件；②罐车司机做事拖拉，砼都过了初凝时间，还没有到前场；③本应发往远处的砼，放在了近处施工点，造成近处扎堆，远处没有；④不负责任的司机，不按指定工点送达砼，引发质量问题。这些人为因素打乱了施工组织和调度，恶化了砼罐车的运输能力，连带导致砼拌和站的使用效率进一步降低。

3、工程施工高峰期时，砼的供应总量大、供应点多，如何编排每个供应点的供应时间、分配罐车数量，如何根据现场实时的状态进行调整，使供应能力达到最大化。这已不是某个有经验的管理人员能够做到的了。由于供应范围跨度大、工点多，管理人员不可能全面掌握现场状况。因此常听到管理人员说，一开工就一天到晚电话不停，往东边施工点去看看，西边来电话了，到施工点了，拌和站电话又来了。尽管管理员尽力调整，某些工点停工3、4天，甚至一个星期等待砼的现象仍时有发生。

4、当运输距离远、施工点多时，经常发生某个工点砼供应不连续现象，引发工程质量问题。在砼浇筑过程中，因调度不当，砼供应中断，造成桩基断桩、结构产生施工冷缝的质量事故，也会引发施工队与项目部的矛盾。特别是“最后一车砼”现象，经常引发问题。所谓“最后一车砼”是指由于浇筑实际数量与设计数量或多或少有差异，每次浇筑砼的最后，要确定最后一车砼的实际需要量，这个数量可能是5、6方，也可能是1方。确定这最后一车砼，要知道拌和站是否还在向该工点出料、运输路上是否还有来的以及来的数量等，往往是倒数第二车到工点后，才向砼拌和站发出开始拌和最后一车砼的要求。如果运距稍远，这“最后一车砼”与倒数第二车砼就可能间隔1小时以上，很多桩基断桩就是断在这最后时刻。

    从上述问题的分析可以看出，由于砼集中站模式供应，同时供应的工点多、砼标号多、运距远，又采用了专用车辆（砼罐车）的运输形式，如何提高砼拌和站、砼运输罐车的使用效率，保障各工点砼及时、连续的供应，成了我们必须面对的新问题。

二、砼拌和站信息化管理的设想

    在砼集中站模式下，要提高砼拌和站、砼运输罐车的使用效率，需要从两个方面着手：①合理施工组织，尽可能分散各施工点要砼的时间，避免拥挤发生；②优化供应时间表，合理匹配砼罐车数量，加快罐车周转速度。由于第一个方面的措施不是本文考虑的范畴，下面从第二个方面来谈，如何通过管理手段创新来达到目的。

    当今社会，互联网技术、无线通讯技术、全球定位（GPS）技术、电子地图技术、信息化技术等已得到全面应用，在各行各业发挥着重要作用。我的设想是综合应用上述技术，建立砼拌和站信息化管理系统，通过计算机自动分配拌和站产能、砼罐车运输能力，全面监控砼拌和站、砼罐车的实时状态，适时人工干预，提高生产效率。这个管理系统至少应具备以下功能：

1、信息收集、分析功能

    做好砼供应调配工作，需要收集砼拌和站的生产速度、罐车容量、罐车数量、罐车运行速度、运距、供应点数量、砼需求数量、砼标号等数据，管理系统根据统筹逻辑，分配每个工点的开始供应时间、砼标号、罐车台数，分配结果公开显示，实时进行更新。管理人员、拌和站操作手、运输罐车司机、各工点技术员都能做到心中有数。

2、监控砼罐车的实时状态

    在集中站模式下，由于运距远，砼罐车在运输途中的状态是最难掌控的，上文所述的很多问题，是由不知道其具体情况引起的。我的解决方案是：在每台罐车上安装GPS定位系统，通过无线通讯技术将位置信息实时发回管理系统，管理系统在电子地图上标注各罐车的位置。管理人员通过显示屏观察电子地图。地图上应有高速公路线路图、工点位置标注、施工便道图等；图上标注各位置的罐车，应显示该车砼的标号、发往点、数量等基本信息。有了这些信息，管理人员就可以看到全局的运行情况，出现特殊情况即可及时人工干预，以确保正常供应。有了罐车的实时监控，罐车司机的人为因素影响可以降到最低，“最后一车砼”现象也基本可以得到解决。

三、小结

    随着标准化建设的深入开展，砼集中站供应规模将越来越大，对管理、调度的要求就会更高。我从新技术应用的角度做了一个设想，希望能够起到抛砖引玉的作用，各不同层面的管理同事、不同经验的同事共同探讨，达到提效降费的作用。

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